导轨是车床的重要零件。床身导轨要求具有高硬度、高强度、高耐磨性，变形小、减振性好和尺寸稳定性好。导轨材料为HT200（或HT300)。此前曾采用电接触加热自冷淬火工艺，生产中发现导轨处理后性能不稳定，硬度不均和变形大，难以满足技术要求，影响产品质量和机床生产。为此，试验改用导轨中频感应加热淬火处理，经过工艺改进与质量控制，工件质量达到技术要求，变形量<0.40mm，并已成功应用于生产中。

为了消除铸造与冷加工应力和稳定组织以减少导轨变形，可进行预备热处理。通常导轨感应加热淬火变形呈中部下凹变形。为使导轨最后变形控制在较小范围内，采用反向预变形方法，精刨后导轨中部上凸0.40-0.50mm。同时，在淬火机床上预加反向应力形，即压紧导轨两端，中部用顶块顶起导轨，反向变形总量中部上凸约1.0mm左右。这样工件淬火后导轨全长下凹量≤0.40mm，满足了技术要求。

中频感应加热淬火是关键热处理工序。由于中频感应加热机的加热深度达3-6mm，淬火应力和变形大，易产生裂纹等，因而工艺参数选择和操作应严格控制。感应加热中应考虑导轨尖部产生感应电流，由于感应器加热出现圆环效应和尖角效应较强，易因感应电流集中使工件出现过热，此点在感应器设计上应设法避免。因而，感应器除与导轨截面仿形设计外，感应器与导轨间间隙应成不均匀状，以使感应加热在整个导轨上几乎均匀一致；设计一般位置间隙为1.5-2mm，导轨尖部处间隙为3-3.5mm。感应器喷水孔径为直径1.5mm，孔距为4mm，喷水孔角度约45°左右，冷却水温约50℃。经试验，采用中频感应加热机进行感应淬火的温度为850℃±10℃，温度过高，工件马氏体粗大，并且残留奥氏体增加，导轨性能差，变形大，组织稳定性差，并易出现淬火裂纹。导轨中频感应加热淬火后硬度为48.5-50.0HRC，磨削后硬度为54-55.5HRC，符合技术要求(48.5-56HRC)；淬火后组织合格，组织为马氏体＋残留奥氏体＋石墨＋少量渗碳体磷共晶等，相当于马氏体4级组织，工件淬硬层深度≥2.5mm，导轨感应加热淬火后全长最大变形量（呈下凹弯曲）≤0.40mm，导轨上无软点轮带缺陷，完全符合机床技术条件要求。

许多厂家采用上述工艺进行热处理，生产出来的车床导轨质量良好，满足了其工作需要。当然，在实际的操作过程中，如果您遇到了什么问题，您可以咨询我们的技术人员。