经过多次的实验，我们发现有许多工件在经过高频感应加热设备淬火后，工件的表面不会出现裂纹，但是在进行精修磨削时裂纹就出现了，而且裂纹的方向和运动方向是互相垂直的，这种情况我们称之为磨削裂纹。这时我们会进行查找原因，看看是不是磨削的刀量太大了，砂轮的粒度、硬度等是不是没有及时进行修整。通常情况下采取一定的措施，问题是可以得到解决的。如果从淬火热处理的方面查找原因，那么在淬火后工件的表面硬化区部分会存在较高的拉应力，这时的工件也较容易出现磨裂，这种情况大多数是因为没有及时回火，或者是回火的温度和时间不够。这样就要严格按照标准的热处理工艺规范进行回火，确保回火的温度和时间足够。

除了裂纹，工件的表面出现烧熔也是热处理过程中常出现的问题之一。对此，我们要提前进行预防和维护，避免出现这种情况。当高频感应加热设备的感应器的感应线圈和工件之间的距离较小时，工件就会在加热的过程中出现短路，表面烧熔的现象，对于这个问题，我们可以在感应线圈上涂上一层绝缘耐温的材料，比如纤维套管等，使加热的工件和感应线圈绝缘，即使两者碰撞在一起，工件也不会出现烧熔。还可以增强感应线圈的坚固性，使感应线圈不会因为电磁力的作用而发生振动，改变两者之间的距离。亦或者安装间隔定位块和接地故障断流器，前者可以保证感应线圈和工件不会接触，后者可以保证即使相互接触了，能在短时间内断开，都是可以避免工件出现烧熔的。对于间隔的定位块，我们可以选择耐温性好、抗冲击性能好的材料。

当被淬火的工件出现缩孔、疏松等缺点时，就会导致感应线圈的电流出现局部集中的现象，这也会导致工件出现烧熔，对于这个问题，我们可以采用功率密度较低的高频感应加热设备。

及时改进工件或者感应线圈的设计，避免工件出现尖角、倒角或者不均匀等形状，防止出现局部电流集中。扩大工件和感应线圈之间的间隙，或者按个导磁体等都是可以避免工件出现烧熔的现象的。